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混炼胶常见问题及产生原因

时间:2019-07-15452 次浏览

信息摘要:混炼胶常见问题:(1)配合剂结团,原因是:生胶塑炼不充分;辊距过大;辊温过高,装胶容量过大,粉状配合剂中含有粗粒子或结团物,凝胶太多等。(2)可塑度过高、过低或不均匀:主要原因是,塑炼胶可塑度不适当;混炼时间过长或过短;混炼温度不当;增塑剂多加或少加;炭黑多或少加或品种用错,混炼不均匀等。

混炼胶常见问题:
 
(1)配合剂结团,原因是:生胶塑炼不充分;辊距过大;辊温过高,装胶容量过大,粉状配合剂中含有粗粒子或结团物,凝胶太多等。
 
(2)可塑度过高、过低或不均匀:主要原因是,塑炼胶可塑度不适当;混炼时间过长或过短;混炼温度不当;增塑剂多加或少加;炭黑多或少加或品种用错,混炼不均匀等。 
 
(3)比重过大,过小或不均,造成的原因为配合剂称量不准;错配或漏配、混炼中错加或添加。例如:炭黑、氧化锌、碳酸钙等多加,或生胶、油类软化剂少加时会出现比重过大。当混炼不均时,就会出现比重不均。 
 
(4)硬度过高、过低或不均,主要是硫化剂、促进剂、补强剂、生胶、软化剂等称量不准,错配或漏配,混炼中错加或漏加等。混炼不均则造成硬度不均匀。
 
 (5)喷霜:配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。主要原因是某些配合剂用量过大,超过其常温下在橡胶中的溶解度所造成的,混炼中如生胶混炼不足,混炼不匀,混炼温度较高造成配合剂局部溶解,称量不准确等也会造成喷霜现象。

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