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橡胶制品生产炼胶常见问答常识

时间:2019-08-22368 次浏览

信息摘要:胶料在混炼时,如果先加入液体软化剂,就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用,降低胶料混炼速度,同时也会造成粉剂分散不均,甚至结团。

1、混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用?

混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个:(1)使胶料恢复疲劳,松驰混炼时所受的机械应力;(2)减少胶料的收缩;(3)使配合剂在停放过程中继续扩散,促进均匀分散;(4)使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶, 提高补强效果。

2、为什么要严格实行分段加药和加压时间?

加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。分段加药可提高混炼效率,增加其均匀性,而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定,如:液体软化剂不得与炭黑同时投加,以免结团。因此必须严格实行分段加药。加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼,而造成混炼不匀;如加压时间过长而使混炼室温度太高,影响质量,还会降低效率。因此,必须严格实行加压时间。

3、装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响?

装胶容量是指密炼机实际混炼容量,它往往只占密炼机混炼室总容量的50-60%。如果容量太大,混炼无充分空隙,不能进行充分的搅拌,造成混炼不匀;温升高,易造成胶料自硫;还会造成电机超负荷。容量太小,转子间无足够的磨擦阻力,出现空转,同样造成混炼不均,使混炼胶的质量受到影响,同时也降低设备利用率。

4、胶料混炼时,液体软化剂为什么要最后加?

胶料在混炼时,如果先加入液体软化剂,就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用,降低胶料混炼速度,同时也会造成粉剂分散不均,甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。

5、为什么混炼胶料放置时间长了会"自硫"?

混炼胶料放置期间产生"自硫"的原因主要是:(1)使用的硫化剂,促进剂太多;(2)装胶容量大,炼胶机温度过高,胶片冷却不够;(3)或过早加硫,药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中;(4)停放不当,即停放场所温度过高,空气不流通等。

6、为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压?

混炼时,密炼机混炼室内除有生胶及药料外,还有相当一部分空隙存在,如果压力不足,生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼,从而造成混炼不均;而加大压力后,胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼,使生胶和配合剂很快混合均匀。从理论上讲,压力越大越好,但因受设备等方面的限制,实际上压力不可能无限制的大,一般说来,风压以6Kg/cm2左右为好。

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